|
Восстановительная наплавка
Большое количество деталей машин и механизмов выходит из строя в
процессе эксплуатации вследствие истирания, ударных нагрузок, эрозии
и т. д. Современная техника располагает различными методами восстановления
и упрочнения деталей для повышения срока их службы.
Одним из методов восстановления и упрочнения деталей является наплавка.
Наплавка — это нанесение слоя металла на поверхность заготовки или
изделия посредством сварки плавлением. Различают наплавку восстановительную
и изготовительную.
Восстановительная наплавка применяется для получения первоначальных
размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом случае наплавленный
металл близок по составу и механическим свойствам основному металлу.
Изготовительная наплавка служит для получения многослойных изделий.
Такие изделия состоят из основного металла (основы) и наплавленного
рабочего слоя. Основной металл обеспечивает необходимую конструкционную
прочность. Слой наплавленного металла придает особые заданные свойства:
износостойкость, термостойкость, коррозионную стойкость и т.д. Таким
образом наплавку производят не только при восстановлении изношенных,
но и при изготовлении новых деталей машин и механизмов. Наиболее
широко наплавка применяется при ремонтных работах. Восстановлению
подлежат корпусные детали различных двигателей внутреннего сгорания,
распределительные и коленчатые валы, клапаны, шкивы, маховики, ступицы
колес и т.д. наплавку можно производить почти всеми известными способами
сварки плавлением. Каждый способ наплавки имеет свои достоинства
и недостатки. Важнейшие требования, предъявляемые к наплавке, заключаются
в следующем:
1)минимальное проплавление основного металла;
2)минимальное значение остаточных напряжений и деформаций металла
в зоне наплавки;
Занижение до приемлемых значений припусков на последующую обработку
деталей.
Однако не все способы наплавки могут обеспечить выполнение предъявляемых
требований. Выбор способа наплавки определяется возможностью получения
наплавленного слоя требуемого состава и механических свойств, а
также характером и допустимой величиной износа. На выбор способа
наплавки оказывают влияние размеры и конфигурация деталей, производительность
и доля основного металла в наплавленном слое. Несмотря на невысокие
показатели приведенных характеристик ручная дуговая наплавка штучными
электродами является наиболее универсальным способом, пригодным
для наплавки деталей различных сложных форм и может выполняться
во всех пространственных положениях.
Для наплавки используют электроды диаметром 3 — 6 мм. При толщине
наплавленного слоя до 1,5 мм применяются электроды диаметром 3 мм,
а при большей толщине — диаметром 4 — 6 мм. Для обеспечения минимального
проплавления основного металла при достаточной устойчивости дуги
плотность тока составляет 11-12 А/мм2.
Основными достоинствами ручной дуговой наплавки являются универсальность
и возможность выполнения сложных наплавочных работ в труднодоступных
местах. Для выполнения ручной дуговой наплавки используется обычное
оборудование сварочного поста.
К недостаткам ручной дуговой наплавки можно отнести относительно
низкую производительность, тяжелые условия труда из-за повышенной
загазованности зоны наплавки, а также сложность получения необходимого
качества наплавленного слоя и большое проплавление основного металла.
Для ручной дуговой наплавки применяют как специальные наплавочные
электроды, так и обычные сварочные, предназначенные для сварки легированных
сталей (ГОСТ 1005-75). Выбор электрода для наплавки определяется
составом основного металла.
Например, для наплавки слоя низколегированной стали с содержанием
углерода менее 0,4 % применяются электроды следующих марок: 03Н-250У;
ОЗН-ЗООУ; ОЗН-350У; ОЗН-400У и др. В маркировке буква Н обозначает
"наплавочный". Для наплавки слоя низколегированной стали
с содержанием углерода более 0,4% применяются электроды: ЭН60М,
ОЗШ-3, 13КН/ЛИВТ и др.
При дуговой наплавке неплавящимися электродами применяются лише
присадочные прутки по ГОСТ21449-75: Пр-С1; Пр-С2; Пр-С27; ПрВЗК;
Пр-ВЗК-Р и др. (Пр — обозначает пруток).
Для восстановления размеров изношенных деталей помимо электродов
и присадочных прутков применяют наплавочные проволоки Нп-30; Нп-40;
Нп-50 и т.д. Для наплавки штампов применяют легированные наплавочные
проволоки Нп-45Х4ВЗФ , Нп-45Х2В8Т и др. (Нп — обозначает наплавочная).
Для износостойкой наплавки широкое применение находят порошковые
проволоки в соответствии с ГОСТ 2601-84. Например, для наплавки
деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания с умеренными
ударными нагрузками применяют порошковые проволоки следующих марок:
ПП-Нп-200Х12М; ПП-Нп-200Х12ВФ и т.д. (ПП - обозначает проволока
порошковая).
: Для плазменной наплавки комбинированной дугой вольфрамовым электродом
широко применяются наплавочные порошки. Порошки изготавливаются
на основе железа, никеля и кобальта. По ГОСТ 21448-75 выпускаются
порошки на основе железа типа "сормайт": ПГ-С1; ПГ-УС25;
ПГ-С27; ПГ-АН1. Порошки на основе никеля выпускаются трех марок:
ПГ-СР2; ПГ-СРЗ; ПГ-СР4. Порошки на основе кобальта выпускаются также
трех марок: ПР-К60ХЗОВС; ПН-АН35; ПГ-ЮК-1.
В качестве источников питания плазменной дуги при наплавочных работах
чаще применяются серийные выпрямители: ВД-306, ВД-303, ВДУ-504,
ВДУ-505; ВДУ-506, ИПН-160/100 и др. При электродуговой наплавке
в качестве источников питания могут быть использованы и сварочные
трансформаторы.
|
Kорзина Ваша корзина пуста |
 |
Расскажите о нас
Система голосования
Откуда Вы о нас узнали?
|
